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基板(p板)のシート取りの考え方

基板(p板)のシート取りの考え方

基板(p板)のシート取り

数種類の基板(p板)を製作する場合、シート基板(p板)構成にし1種類にて製造することでコストダウンが可能です。
量産時には使われる基板(p板)種類によっては数種類の基板(p板)を並べてシート取りにして
1機種として製作しますと後の部品実装費用も安く出来る事があります。
その場合、部品実装後の基板(p板)分離方法も視野に入れてシート構成を考えないといけません。

(例)3種類を個別に作る場合

 イニシャル費×3種類+基板(p板)単価=(例)240,000
個辺手配
(例)シート基板(p板)の場合

イニシャル費×1種類+基板(p板)単価=(例)110,000
面付け手配(シート)

 

基板(p板)の分離方法

【Vカット】
基板(p板)に溝を入れて部品実装後に割ります。

直線的な接合部にしか応用できません。

 Vカット  Vカット(断面図)

【ミシン目】
個辺外形形状により直線的な部分でカット出来ない場合他の基板(p板)との接続として用います。

カット後、基板(p板)にはバリや突起部が残りますので注意が必要です。

ミシン目(割る前)  ミシン目(割った後のバリ)

 

基板(p板)外形加工の方法

金型・ルーター加工・プッシュバックのメリットとデメリット

基材(種類)等が決まりましたらそれをいかに安く作るかの内容になりますが、まず製品のトータル製造数・販売期間・リピート時の発注数などを決めないといけません。
それによって製造方法(加工)が変わりますので基板(p板)単価も変わってきます。
また、数種類の場合シート基板(p板)として数種類の組基板(p板)とします。
一般的に量産品は金型製造、少量多品種はルータ加工と区別されていますがここで金型とルータ加工におけるメリットとデメリットを明記してみます。(もちろん、各メーカにより条件や内容は違ってきますが。)

金型のメリットとデメリット

外形金型

【メリット】
・1回の製造数量が多い場合、基板(p板)外形加工時での時間短縮によるコストメリット
(外形が複雑でルーターでは加工時間がかかる場合も同じです。)

【デメリット】
・金型生産ショット数がメーカーによりまちまち(また対応年数など)
・生産数が少なくなってきた時の価格アップ(金型セットアップ費用)
・基板(p板)外形変更時、金型変更での費用・納期がかかります。
・生産途中の金型メンテ費用、保管費用、最終処分費用など請求される所もあります。
・リースや固定資産管理での年間保管状況確認が必要
・廃棄時の廃棄手続きや廃棄業者の確認や指定

ルーター加工のメリットとデメリット

ルーター加工機

【メリット】
・少量多品種に向いています。
・基板(p板)外形変更が早く安く出来ます。

【デメリット】
・1回の製造数量が多い場合、基板(p板)外形加工に時間がかかる。
(最近はルーター加工のスピードも速くなっておりますが)

プッシュバックのメリットとデメリット

プッシュバック

専用の金型を使用して打ち抜きと戻しの一連作業を可能とする方法
【メリット】
・小さな基板(p板)や円形の基板(p板)でもシート化が可能で実装がし易くなる。
・実装後の個辺切り離しが容易になる。
・バリが出ない。

【デメリット】
・一般外形金型の倍程度の費用が必要。

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